La lavorazione del compensato curvato

Processo di curvatura

Dei nove sistemi di curvatura del legno quelli utilizzati dalla famiglia Ratti sono solo 3; Telo, Stampo e Controstampo e Alta Frequenza. la curvatura a Telo permise di ottenere, per la prima volta , oggetti d’arredo in compensato e in pannello, anche a panno intero, composti da fogli di legno o da paniforti (con raggi minimi). Il Telo permetteva di curvare anche sottosquadra, ovvero con superfici con direzioni diverse da quelle di estrazione. I pannelli a panno intero, per i mobili con curvature nelle 3 direzioni spaziali, potevano essere presagomati e in seguito levigati per essere, sempre col sistema Telo, impiallacciati a diverse tarsie ( in stile barocco etc…)

Le specie botaniche utilizzate furono tantissime, in quanto non c’era più il vincolo dello spessore e del minimo raggio di curvatura, che continuarono, però, ad essere considerati per gli altri sistemi di curvatura.

Le forme per la curvatura erano ancora in legno, ma con rivestimento metallico, alluminio, realizzate con sistema a Sagomatura.

Inizialmente il pacchetto di tranciati e derullati, incollati tra loro, veniva fissato sulla forma e con essa posto in un sacco di gomma dal quale, mediante un decompressore, veniva tolta l’aria interna, facendo il vuoto nel sacco.

Il pacchetto di fogli di legno aderiva alla forma, per la pressione atmosferica e, in quello stato, veniva inserito in un forno in cui la colla, col calore a temperatura di 60/70° C, polimerizzava. Dopo un periodo di tempo variabile in funzione dello spessore del pannello (1 minuto per ogni mm), il sacco con il suo contenuto veniva estratto dal forno e aperto, liberando così il pannello curvato.

Il sistema a Telo permetteva anche la curvatura di compensati piani che, sovrapposti gli uni agli altri, potevano assumere forme diverse, con angoli di curvatura però molto ampi e con pieghe solo in due direzioni spaziali. Invece, con fogli lignei, si potevano ottenere raggi di curvatura di un millimetro e con pieghe nelle tre direzioni spaziali (curve di Coons).

Successivamente il sacco di gomma venne sostituito con una pressa a decompressione, che aveva una campana riscaldata e pressurizzata, metodo che permetteva di ottenere temperature e pressioni più alte (80/90° C – 4 Kg/cm2), economizzando sul tempo di polimerizzazione.

La pressa a telo era composta da un piano di decompressione sul quale veniva fissata la forma; da un telaio perimetrale col telo e da una campana pneumatica riscaldata.

Si poteva curvare non solo compensato, ma anche paniforti, utilizzando all’interno del pannello, al posto dei fogli di legno, listelli di massello con opportune sfibrature per la realizzazione di pannelli in una o due direzioni spaziali. Quando si dovevano curvare elementi nelle tre direzioni spaziali, si ricorreva alla struttura a panno intero, con l’utilizzo di cubetti ligne.

Processo di curvatura 6

Il sistema Stampo e Controstampo è stato il primo ad accelerare il processo di massificazione della produzione in quanto utilizzava forme in alluminio.

Gli stampi di metallo consentivano anche elevate pressioni non raggiungibili coi sistemi di curvatura precedenti.

Rispetto al sistema a Telo, la produzione raddoppiò in quanto il calore, per polimerizzare la colla, attraversava lo spessore del pannello contemporaneamente dalle due superfici, essendoci due forme.

La diversificazione del mezzo di riscaldamento era in funzione delle dimensioni dell’elemento da curvare, e perciò le resistenze elettriche venivano usate per piccoli pezzi, l’acqua bollente o il vapore per pezzi medio-grandi e l’olio bollente per gli elementi grandi.

Per mobili tubolari ma anche per contenitori radio e televisivi c’era un sistema, definito Schreiber, che invece di utilizzare il controstampo, impiegava un nastro d’acciaio guidato da una serie di pistoncini che comprimevano il pacchetto di fogli lignei contro lo stampo.

Con lo Stampo e Controstampo, in alcuni casi, quando si dovevano stampare elementi chiusi o con sottosquadra, le forme venivano realizzate a guance scomponibili.

Come per il sistema a Telo era possibile, con quello a Stampo e Controstampo, curvare elementi nelle tre direzioni spaziali e con raggi di curvatura di 2 millimetri, in dipendenza dello spessore dei derullati che non era mai superiore ai 5 millimetri.

Con il sistema Stampo e Controstampo non si potevano realizzare elementi a panno intero che venivano invece stampati con il sistema a Telo i

Il terzo sistema di curvatura, utilizzato da Ratti, è l’Alta Frequenza. È l’unico sistema col quale è possibile curvare sia masselli che pannelli, ma mentre questi ultimi non hanno vincoli tecnologici, i masselli sono subordinati al minimo raggio curvabile e allo spessore, e, per questo, si collegano tecnicamente ai sistemi di curvatura precedenti, soprattutto a Vapore.

È’ possibile curvare tutte le specie botaniche, e le attrezzature, così come le forme, sono più economiche del sistema Stampo e Controstampo, in quanto sono realizzate in legno, col sistema Sagomato o lamellare.

Gli stampi lignei erano ricoperti con fogli di legno e rivestiti poi da un lamierino d’alluminio o di rame, ottimi conduttori di calore e di corrente elettrica.

Il sistema ad Alta Frequenza (HF) o a radio frequenza, utilizzava la corrente elettrica, ottenuta da un generatore a tubi catodici, per riscaldare e polimerizzare l’adesivo, che in pochi secondi induriva e solidificava i pannelli curvati.

I metodi di riscaldamento capacitivo erano due: trasversale e longitudinale.

Col primo veniva riscaldato anche il materiale, mentre col secondo si riscaldava solo il collante e la zona lignea attigua agli aderendi (le due parti da unire).

Nella curvatura, raramente si utilizzava il metodo longitudinale o un abbinamento con quello trasversale, in quanto, dipendente dalla spazialità delle curve e dalla plasticità del massello da curvare.

Il metodo trasversale veniva ampiamente usato, invece, per i pannelli e per i masselli, la cui curvabilità implicava superfici spaziali a due dimensioni.

Non c’erano limiti, invece, per i pannelli, che si potevano curvare a guscio o con superfici di coons.

Quel sistema di curvatura veniva chiamato anche “capacitivo”, perché impiegato per materiali isolanti, a differenza di quello induttivo, impiegato invece per materiali conduttori, e sfruttava la capacità delle armature di un condensatore (placche metalliche), che percorse da corrente elettrica possono attraversare lo spazio interposto tra le due placche.

Se tra le placche si inserisce del materiale (dielettrico), questo viene scaldato dall’attraversamento della stessa corrente elettrica, per cui i masselli e i pannelli interposti tra le placche venivano scaldati da una corrente ad elevata frequenza (5/40 MHz) e in brevissimo tempo.

Il consumo di energia era assai modesto e si potevano utilizzare generatori di bassa potenza, variabile da 1/12 Kw e inoltre, siccome la velocità della corrente elettrica è molto elevata nel legno, si potevano anche avere pressate multiple, in quanto lo spessore del dielettrico non era vincolante.

(Notizie tratte dal libro sotto il segno del… legno, storia della curvatura del legno dalle origini fino al 2000 di Carlo Ratti).